天津西郊某电厂4号锅炉是14.7MPa、400t/h超高压直流锅炉，燃料为油。该锅炉给水温度为240℃，过热蒸汽温度545℃。前墙和侧墙水冷壁管外径22mm，壁厚5mm；后墙水冷壁管直径22mm,壁厚4mm水冷壁管材料为st45.8,相当于20号碳钢；过热器管材料为12Cr2MoWVTiB(钢研102)，外径45mm,壁厚5.5mm.所配125MW机组的凝器汽管材为70-1.5铝黄铜管。该锅炉机组于1975年12月投产，1982年8月，前冷壁管和乙侧水冷壁管接连2次爆管停炉。该锅炉投产时，应局主管建设的总工程师要求作为其技术助手，对该锅炉的启动酸洗、凝结水精处理和启动中水汽质量监督作指导。
对该锅炉的启动酸洗，重点监控冲洗和钝化两工序。由于管径细，易于顶水冲洗，考虑到该电厂的特殊地理位置以及过去曾为化学除盐废水淹地引发纠纷，坚持采用氢氧化钠和磷酸三钠混合液钝化，而拒绝使用亚硝酸钠钝化。由于酸洗后采用缓蚀的化学除盐水冲洗，冲洗水铁离子<20mg/L。钝化效果良好。该锅炉机组投产后的5年内，虽有凝汽器泄漏问题，由于有凝结水精处理设施，而且对凝汽器泄漏处理及时，尚无腐蚀结垢故障。这表明，启动酸洗对于燃油直流锅炉起到了保驾护航的作用。该锅炉机组于1981年起发生70-1.5铝黄铜管晶间腐蚀泄漏，这种泄漏的特点是很难通过查漏发现漏管。虽然该机组有凝结水精处理装置，但是频繁的而且较严重的泄漏使精处理混床同时或先后失效而来不及再生，使不合格的凝结水进入锅炉，造成水冷壁管结垢。
1982年8月，该锅炉前水冷壁管和乙侧水冷壁管两次发生爆管停炉事故，经观察认为是超温蠕胀爆破。爆口呈唇型，长约30mm，宽<10mm.内壁紧贴管壁处是磁性氧化铁皮，附着坚牢，表层有水垢，较疏松。在此之前该锅炉的过热器管部分也发生过超温爆破。当时在对过热管进行检查处理时已发现水冷壁管有超温变形，曾对该锅炉进行水冲洗后回复运行。
由于从水冷壁管段到过热器管段均有结水垢超温现象，认为应进行除垢酸洗。考虑到附着物成分以磁性氧化铁鳞皮为主，与业主单位商定后进行柠檬酸络合清洗，以免氧化铁皮剥离造成堵塞。商定的络合除垢清洗工艺为：用柠檬酸4%~5%，使用氨水调节pH值≥3.5，使之为单铵盐，缓蚀剂用量为0.3%，控制清洗液温度>90℃.清洗流速≥0.5m/s。以业主单位自行对锅炉清洗，据了解除垢相当彻底。在解决了凝结水不合格问题并解决了精处理凝结水pH值偏低问题后，该锅炉未再发生爆管事故，表面延寿措施取得不错的效果。
